PROYECCIÓN VÍA SECA Y VÍA HÚMEDA
Gunitado por vías seca: Procedimiento mediante el cual todos los componentes del hormigón o mortero gunitado son previamente mezclados a excepción del agua, que es incorporada en la boquilla de salida antes del lanzamiento de la mezcla. El trasporte de la mezcla sin agua se realiza a través de las mangueras especiales de forma neumática (flujo diluido) hasta la boquilla.
Las máquinas gunitadoras por vía seca, actualmente en el mercado tienen un rendimiento máximo de 7 m3/h.
Ventajas:
- Se tiene en la boquilla el control del agua y la consistencia de la mezcla.
- Más adecuado para el manejo de las mezclas que contienen agregados poroso y ligeros.
- Es posible una relación de agua/cemento (a/c) más baja.
- Permite una mayor longitud de la manguera de entrega.
- Sencillez de instalación, manipulación y mantenimiento.
- Las interrupciones no causan problemas.
Desventajas:
- Más polvo.
- Mayor desgaste.
- Mayor rechazo o rebote.
- Precisa más aire comprimido.
Gunitado por vía húmeda:
Procedimiento mediante el cual todos los componentes del hormigón o mortero gunitado, incluyendo el agua son mezclados previamente antes de ser incorporados a la manguera, a través de la cual serán transportados (flujo diluido o denso) hasta la boquilla.
Ventajas:
- La adición del agua se controla en el equipo de transporte y puede ser medida con exactitud.
- Mayor seguridad de que el agua se mezcla totalmente con los otros componentes. Como consecuencia, hay menores pérdidas por rebote.
- Se produce menos polvo durante la operación.
- Precisa menor cantidad de aire comprimido.
Desventajas:
- Mayor coste del equipo.
- Interrupciones limitadas (tiempo de fraguado del hormigón ya mezclado)
- Distancia de la manguera más corta.
- Necesita acelerador de fraguado.
Comparación de los procesos:
La gunita fabricada y aplicada por cualquiera de los dos procedimientos anteriores puede emplearse en construcciones de tipo general. Sin embargo, diferencias en el coste de los equipos, en su mantenimiento y en las características de puesta en obra, puede hacer uno u otro sistema más recomendable para casos concretos.
MATERIALES
Cemento: En general se utilizan los cementos en el pliego de prescripciones técnicas generales para la recepción de cementos
Normalmente los cementos a utilizar son el tipo I categoría 35 y 45. No es recomendable la utilización de cemento tipo V.
- Agua: El agua del terreno en contacto con el hormigón o mortero proyectado no deberá ser agresiva. En caso afirmativo, se deberá emplear un cemento adecuado.
La relación agua/cemento oscila normalmente entre el 0,3 y 0,6 dependiendo de la vía utilizada, dicha relación está fuertemente condicionada por la variación del modulo de finura de los áridos, por la naturaleza de los mismos y por la proporción en peso de cementos-árido empleada en la mezcla.
- Áridos: Los áridos empleados serán rodados, de machaqueo o mixtos de tamaño hasta 25 mm.
Hay que tener en cuenta a mayor tamaño máximo del árido el rebote o rechazo aumenta, y que as arenas más finas favorecen la retracción.
- Aditivos y adiciones: El aditivo principal es acelerante de fraguado. La incorporación de acelerantes produce aumentos en las resistencias iniciales y disminución en las finales, con respecto a un hormigón o mortero si aditivo.
Los acelerantes en polvo se utilizan en el método de vía seca, y los líquidos en la seca y en la húmeda.
La proporción de cemento será de 350, 450 kg/m3 y la del acelerante entre 2 y 5 % del peso del cemento.
- Dosificación: Generalmente se recomienda dosificar los materiales componentes en peso, ocasionalmente en volumen si la obra es pequeña.
Hay que tener en cuenta en el proyecto que el consumo de materiales es superior debido al rechazo y a la naturaleza de compactación de este trabajo.
LA PROYECCIÓN
Antes e l proyección se limpiará la superficie, se colocarán las armaduras y barrillas.
Para asegurar el espesor adecuado se recomiendo no colocar armaduras de diámetros superiores a 12 mm
La mezcla seca se conduce en “flujo ligero” desde la gunitadoras, a través de las condiciones hasta la boquilla de descarga. En el anillo de la boquilla, se añade agua finamente atomizada a la corriente de materiales antes de la proyección.
El espesor del hormigón proyectado requerido puede demandar la aplicación de sucesivas capas que se ejecutarán de forma consecutiva para evitar desprendimientos.
Como norma general, la aplicación debe comenzarse por la parte baja para evitar que se incorpore el rebote a la estructura.
La distancia de la boquilla al soporte debe regularse de acuerdo con la cantidad de material y la velocidad de proyección, pero ha de ser la menor posible. En función del volumen de aire, la distancia óptima entre boquilla y soporte se ha de encontrar entre 0,5 m y 1,5 m. La boquilla debe dirigirse perpendicularmente a la zona de proyección.
Los rechazos y residuos no deben nunca reutilizarse.
Después del proyectado se efectuara el cura del hormigón durante 11 días al menos, manteniendo la superficie constantemente húmeda y con temperatura superior a 0˚ centígrados.
